沖壓模具主要由動模與定模兩大部分組成，由它決定塑件的幾何形狀和尺寸精度。 因此，把構成動模與定模的零件稱為成型零件，成型零件包括定模（型腔）、動模（型 芯）與動、定模的鑲塊、側向抽芯的滑塊、斜頂等成型零件（分別在第13章、第14章中 講述）。

成型零件的設計是在模具整體結構確定好后，設計動模、定模的成型零件。動、定模的 成型零件結構形式有整體和鑲塊兩種形式。釆用鑲塊組合結構是注塑模具設計、制造的最大 特點。通常一般的小型模具形狀結構較為簡單，加工方便，都采用整體式結構。

成型零件的設計包括下面四方面內容。

①首先需要考慮確定動、定模的分型面。在注塑過程中，打開模具用于取出塑件或澆 注系統的面，統稱為分型面。也就是說分型面是動模與定模相接觸的表面，它的主要作用是 緊緊地密封型腔。模具設計者在設計分型面時須確定模具的開模方向。

②在成型零件設計時，需要考慮型腔數目及型腔的布局，澆注系統的設置，抽芯機構， 脫模機構，溫控系統的設計，成型零件的材料選用及熱處理等，詳見其他章節。

③動模與定模的結構形式，是整體的還是采用鑲塊結構，及其結構形式和尺寸大小、 鑲塊方式、固定方法等，需要根據具體情況，核算一下成本，權衡利弊做出正確選擇。采用 組合式的鑲塊結構要注意模具的強度和剛性，詳細見第16章。

④設計成型零件的尺寸時，應充分考慮到制品的成型收縮率、脫模斜度、零件的制造 工藝等。

⑤根據客戶的設計標準和要求及所提供的技術數據，設計成型零件。

7.1模具結構設計的基本原則

①明確。模具結構原理明確、零件功能明確，沒有遺漏和重復。各零件的設計要求規 范、優化（設計基準要統一、公稱尺寸要求整數，不能任意設計）。

②簡單。結構簡單可靠，便于加工、裝配，簡單的好處是直接降低了成本。如：零件 的幾何形狀力求簡單、盡量減少零件的機械加工表面和加工次數，減少或簡化與相關零件的 裝配關系及調整措施（相關零件不能有干涉情況出現）。

③安全可靠。模具有足夠的強度和剛性，模具連續工作不會出現問題，便于模具維修

保養。制品頂出與脫模機構安全可靠。

制品成型效率髙，質量好。如：冷卻速率高、成型周期短、澆注系統壓力平衡。所 設計的模具，在塑件成型后，其澆道、澆口去除容易。

7.2成型零件的設計步驟

在設計動、定模的成型零件時，需要綜合考慮有關問題，確定模具結構、澆注系統后， 一般可按以下步驟進行設計。

①確定模具型腔數量，初步確定型腔布局。

②確定塑件分型線和模具分型面。

③確定澆注系統的澆口形式、進料位置。

④塑件內外有凹凸形狀的，需設計側向抽芯機構。

⑤確定成型零件是整體的還是鑲塊的，以及其組合方式和結構固定方式。

⑥以上的有關因素確定后，需綜合考慮模具結構及整體布局。

⑦確定型芯、型腔的內外形狀及成型尺寸，確定零件的脫模斜度。

⑧確定動、定模的成型零件的材料、熱處理、裝配要求、表面粗糙度等技術要求。

7.3型腔數目的確定方法

型腔數目的確定方法有多種，設計時主要依據塑件的精度、制品的批量、生產的經濟 性、注塑機的鎖模力和注塑量等。首先是塑件的精度，再綜合考慮其他因素，要求合理地選 擇型腔數。通常，精度高的型腔數最多為4個，對于精度不高的模具腔數，最好不超過24 個。因為，每增加一個型腔數精度就會相應降低。具體的見表7-1。