首先是擬定零件加工的工藝路線，然后再確定每一道工序的工序尺寸、所用設備和工藝裝備以及切削規范、工時定額等。這兩個步驟是互相聯系的，應進行綜合分析。

工藝路線的擬定是制定工藝過程的總體布局，主要任務是選擇各個表面的加工方法，確定各個表面的加工順序，以及整個工藝過程中工序數目的多少等。

擬定工藝路線的一般原則

1、先加工基準面

零件在加工過程中，作為定位基準的表面應首先加工出來，以便盡快為后續工序的加工提供精基準。稱為“基準先行”。

2、劃分加工階段

加工質量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了保證加工質量；有利于合理使用設備；便于安排熱處理工序；以及便于時發現毛坯缺陷等。

3、先面后孔

[1]對于箱體、支架和連桿等零件應先加工平面后加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，保證平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。

4、光整加工

光整加工后的工件

主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨滾壓加工等），應放在工藝路線最后階段進行，加工后的表面光潔度在Ra0.8um以上，輕微的碰撞都會損壞表面，在日本、德國等國家，在光整加工后，都要用絨布進行保護，絕對不準用手或其它物件直接接觸工件，以免光整加工的表面，由于工序間的轉運和安裝而受到損傷。

精密模具零件的工藝是指成型和制坯工具的加工，此外還包括剪切模和模切模具。通常情況下，模具有上模和下模兩部分組成。將鋼板放置在上下模之間，在壓力機的作用下實現材料的成型，當壓力機打開時，就會獲得由模具形狀所確定的工件或去除相應的廢料。

精密模具加工工藝流程的安排：

(1)進行底面的加工，要保證加工質量;

(2)找正鑄件毛坯的基準，對2D和3D型面的余量進行檢查;

(3)對2D和3D型面進行粗加工，以及非安裝非工作平面的加工，包括安全平臺面、側基準面等;

(4)側基準面進行找正，確保加工精度;

(5)對2D和3D型面進行半精加工，安裝工作面的精加工，包括接觸面、安裝面、工作面等等;

(6)對各種導向面、導向孔進行半精加工，在精加工工藝基準孔和高度基準面上留有一定的余量，并記錄下數據;

(7)對加工精度進行檢驗和復查，然后進行鑲作操作;

(8)工藝基準孔基準面的找正，要在精加工前，而且還要對鑲塊余量進行檢查;

(9)對2D和3D型面進行精加工，還有導向面及導向孔;

(10)最后對加工精度進行最終的檢驗和復查，確認有內有問題。